Ostatnimi czasy na deskowym rynku zagościła nowa polska marka - Puls Boards. Postanowiliśmy dowiedzieć się co nieco o naszej rodzimej produkcji, o tym jak powstają ich deski i jak wyglądają ich plany zawojowania świata. W tym celu spotkaliśmy się ze Stefanem Leciejewskim, prezesem, shaper'em, grafikiem i pracownikiem fizycznym w Puls Boards.
Skąd pomysł na Puls Boards?
Około 10 lat temu podjęliśmy próbę reaktywowania znanej z lat 90-tych marki polskich desek. Uczestniczyliśmy przy ich budowie i w ten sposób zdobywaliśmy niezbędne doświadczenie. W owym czasie pojawiły się też inne priorytety, dom, dzieci, firma, pływanie :) i budowa desek zeszła na dalszy plan. Impuls sprawił, że w 2013 roku wróciliśmy na tę drogę i dziś światło dzienne oglądają deski Puls Boards.
Najważniejsi w tym wszystkim są ludzie, którzy nam zaufali i uwierzyli, ze potrafimy zbudować super deski. Bez teamu i wielu testów na wodzie nie dotarlibyśmy tak daleko, w tak krótkim czasie. Nasz team spędza mnóstwo czasu na wodzie i dzięki temu szybko dostajemy informacje zwrotne o kształcie i samej konstrukcji , a jedna zdemolowana w akcji deska daje nieporównywalnie więcej danych niż teoretyczne rozważania na kanapie.
Jak robicie swoje deski?
Dokładnie :) Wszystkie nasze deski wykonywane są w 100% ręcznie... Wiele lat obserwowaliśmy proces zużywania się desek wave, freeeridowych i szkoleniowych, wytypowaliśmy miejsca, które są najbardziej narażone na uszkodzenia i dodaliśmy liczne wzmocnienia, których często brakuje w deskach seryjnych. Np. w wave'ówkach stosujemy potrójną a czasami nawet poczwórną przekładkę pod stopy, duże ilości tkanin carbonowych czy carbon-kevlar, co bezpośrednio wpływa na wytrzymałość na złamanie, natomiast w deskach szkoleniowych wzmocniony jest pokład, burty i dziób, gdyż to tam początkujące osoby "drepczą" i upuszczają żagiel do wody.
Jak wygląda proces tworzenia deski do windsurfingu, SUP'a?
W pierwszej kolejności z bloku styropianu wycinany jest wstępny kształt dedykowany pod konkretną deskę. Następnie shape'ujemy dno i przyklejamy twardą piankę herex, która jest ważnym elementem konstrukcyjnym. W kolejnym etapie kształtowany jest pokład, układane wzmocnienia oraz znowu przyklejana pianka herex. Później to już z górki: skrzynki statecznikowe, masztowa, kołki pod footstrapy, wzmocnienia carbonowe, jeszcze więcej wzmocnień, laminowanie pokładu, laminowanie dna, wykańczanie, wykańczanie, wykańczanie, lakierowanie, grafika, lakierowanie, przyklejenie padów, antypoślizg, golę się, jem śniadanie i idę spać :)
Ile trwa proces produkcji?
Proces produkcji deski jest bardzo skomplikowany i pracochłonny. Konieczne jest zastosowanie przerw technologicznych, tak aby w odpowiedni sposób "związała" żywica nadając desce 100% wytrzymałość. Lakiery i kleje również potrzebują czasu na wyschnięcie. Standardowy czas wykonania deski windsurf/sup to ok 5-6 tygodni, natomiast deski wake to ok. 2 tygodnie. W zależności od różnych czynników (pełnia sezonu, poziom skomplikowania zamówienia i zmian w stosunku do proponowanego przez nas modelu itp.) czas ten może ulec odpowiednio skróceniu lub wydłużeniu. Dokładamy wszelkich starań, aby w możliwe najkrótszym czasie klient mógł otrzymać solidny i dobrze wykonany produkt. Pewnie zabrzmi to jak reklamowy slogan, jednak jakość wykonania jest dla nas ważniejsza niż poświęcony czas. Deska ma posłużyć kilka lat ...
Widzieliśmy, że macie modele desek dla dzieci? Skąd taki pomysł?
Zarówno wakeboardy, jak i deski windsurfingowe dostępne są również w wersji dziecięcej. W naszej ocenie brakuje tego typu sprzętu na rynku. Technika wykonania jest dokładnie taka jak w przypadku modeli dla dorosłych, jednak deski te dostosowane zostały zarówno wielkością jak i wypornością do potrzeb dzieci. Dzięki temu odznaczają się one łatwością w prowadzeniu i niezwykłą zwrotnością przy przymocowaniu nawet malutkich, metrowych żagielków (w przypadku desek wind).
Zajmujecie się również produkcją desek wakeboardowych?
Tak, w zeszłym roku przygotowaliśmy prototypy, które były intensywnie użytkowane i testowane w jednym z bardziej znanych wakeparków pod Warszawą przez cały zeszły rok.. Aktualnie proponowany przez nas model WakePark jest efektem powyższych testów. Podczas ich projektowania kierowaliśmy się zasadą "simple shape". Pozwoliło to na wyeliminowanie elementów, które potencjalnie mogłyby ulec uszkodzeniu, bądź przyczynić się do szybszego zużycia deski. Zastosowaliśmy też Constant Rocker - płaskie dno, które świetnie sprawdza się na przeszkodach. Miejsce plastikowej krawędzi (ABS) zajęła krawędź wzmacniana epoksydową żywicą. Przyczyniło się to do wzmocnienia oraz usztywnienia całej konstrukcji. Tego rodzaju krawędź daje również dużo lepsze połączenie pomiędzy dnem, a pokładem deski.
Wszystkie deski są seryjnie wyposażone w 16 insertów, co zapewnia bardzo duży zakres regulacji oraz możliwość stosowania praktycznie wszyskich dostępnych na rynku wiązań.
Wszystkie nasze modele desek wakeboardowych wyposażone zostały w specjalny ślizg wykonany z tworzywa P-tex. Dzięki temu dno jest bardzo wytrzymałe, a deska sunie po przeszkodach praktycznie nie zwalniając.
A co z deskami do kitesurfingu ?
Desek do kite'a na razie nie robimy, natomiast naturalny rozwój wydarzeń może sprawić, że zaczniemy je robić - technologicznie jesteśmy na to przygotowani, brakuje impulsu - pojawienia się osoby, która nas zarazi zajawką i będzie chciała w tym uczestniczyć, a przede wszystkim będzie miała dużą wiedzę i wesprze nas nią przy projektowaniu.
Jakie są dalsze plany?
Produkcja, testy, produkcja, testy... rozwój, czas pokaże... Mam nadzieję, że jeszcze niejednokrotnie o nas usłyszycie.
Trzymamy kciuki za powodzenie przedsięwzięcia i będziemy bacznie obserwować rozwój tej obiecującej polskiej marki. Mamy nadzieję, że w trakcie sezonu uda nam się przetestować kilka desek Puls Boards. Więcej informacji o Puls Boards znajdziecie na ich stronie, blogu i fanpage'u
Ze Stefanem Leciejewskim rozmawiał Maciej Chełstowski.
