31.10.2005
Kulisy produkcji sprzętu - deski.

Większość z nas zapewne niejednokrotnie zastanawiała się, jak powstaje sprzęt windsurfingowy. Choć tzw. producenci często informują z czego i jak wykonane są ich deski, to tak na prawdę tylko niewielu z nich zajmuje się produkcją (np. Bic czy AHD). Cała reszta zleca budowę jednej firmie w Tajlandii - Cobrze. Ten windsurfingowy potentat owiany jest lekką mgiełką tajemnicy. Mało kto miał okazję przyjrzeć się z bliska jak wygląda proces seryjnej produkcji, a i sama firma dbała o to, żeby na zewnątrz hal nie przedostawało się zbyt wiele informacji. Jednak ostatnio jakby troszkę to się zmieniło, być może stabilna pozycja dodała Cobrze odwagi i dzięki temu możemy poznać kilka szczegółów.

Zacznijmy od początku. Żeby deska znalazła się w fabryce Cobry, najpierw musi powstać odpowiedni projekt. Właśnie za ten etap odpowiedzialni są "producenci", którzy zlecają swoim shaper'om zbudowanie wzrocowego egzemplarza deski. Większość z nich powstaje ręcznie, choć niektórzy projektanci, jak np. Sebastian Wenzel z Fanatic'a, wspierają się komputerami i maszynami CNC do wycinania rdzeni. Gdy dopieszczony kadłub będzie już gotowy, pakuje się go i wysyła do Cobry. Tam na jego podstawie tworzone są formy. Zazwyczaj firma odsyła pierwszą kopię z powrotem do shaper'a, aby ten sprawdził, czy "skopiowana" deska trzyma zamierzone parametry. Jeśli wszystko się zgadza, można ruszać z produkcją. Są jednak przypadki, gdy gonieni terminami producenci nie mają już czasu na akceptację kopii i ponowne odsyłanie wzorca. Wówczas kontrola odbywa się na deskach, które... są już na półkach w sklepie. Czasami właśnie to jest źródłem "udoskonaleń" i "drobnych modyfikacji" kolejnej wersji tego samego modelu, o których możemy przeczytać w prospektach. Niekiedy słychać opinię, że skoro większość desek powstaje w Cobrze, to wszystkie są pewnie tej samej konstrukcji i jakości. Niestety sama Cobra nie jest tu żadną gwarancją. O tym jak i z czego powstanie dana deska decydują "producenci". To właśnie oni wybierają, które materiały zostaną wykorzystane i przy użyciu jakiej technologii.

Produkcja drążków do kitesurfingu

Cobra powstała w 1985 roku w Bankoku. Choć obecnie zajmuje się produkcją dla innych firm, na początku oferowała deski sygnowane własną marką. Na początku lat 90-tych były to typowe semi customy o zaawansowanej konstrukcji, ale przeciętnie udanych kształtach. Mniejsze zainteresowanie widocznie zmusiło firmę do zmiany strategii i tak z biegiem czasu stała się największym producentem OEM w branży windsurfingowej. Obecnie Cobra to osiem budynków o powierzchni przemysłowej 70 000 m2, którą w razie potrzeby można dodatkowo powiększyć. Pracuje tu na pełnym etacie 3000 osób, mogących wykonać 700 desek w ciągu jednego dnia. Około 90% biznesu Cobry skupia się wokół sportów wodnych, z czego prawie cała produkcja kierowana jest na eksport.

Większość masowej produkcji desek windsurfingowych bazuje na metodzie próżniowego formowania. Najpierw, na podstawie wzorcowej deski, powstaje forma. Następnie tworzy się i kształtuje rdzeń styropianowy. Rdzenie mogą powstawać w samej fabryce przy użyciu maszyny wtryskowej, po czym szlifuje się je do uzyskania odpowiedniego kształtu i wycina otwory np. pod skrzynki statecznikowe. Gotowy rdzeń wraz matą i laminatem z żywicy poddaje się prasie próżniowej, a następnie wyrównuje kształt i maluje. Tak przygotowane deski czeka jeszcze finalna kontrola i pakunek do wysyłki.

Poza metodą próżniową Cobra stosuje również inne technologie, m.in. pultruzji czy formowania termicznego. Wszystko zależy od wymogów złożonego zamówienia. Mimo całej tej techniki, spora część nadal wykonywana jest ręcznie - formowanie rdzenia, nakładanie laminatów i prace wykończeniowe. Materiały takie jak carbon czy włókna aramidowe importowane są w dużych ilościach z Europy i USA, choć część innych materiałów, np. włókna szklane, dostarczają azjatyccy producenci. Wszelkie testy jakościowe wykonywane są na miejscu w fabryce i później... przez klientów.

Poza windsurfingiem Cobra zajmuje się też produkcją sprzętu do kitesurfingu, surfingu, kajakarstwa, snowboardu, łodzi motorowych, łyżwiarstwa i innych dyscyplin sportowych. Obecnie firma przymierza się do rozwoju na nowych obszarach rynku. Będą tu produkowane m.in. elementy do samochodów, skrzydła elektrowni wiatrowych, a także mocniej rozwinie się sektor łodzi i jachtów.